Výrobní provozy, které vznikají bez předem stanoveného plánu, obvykle nezohledňují základní požadavky průmyslové výroby na efektivitu, ergonomii, minimální manipulaci či eliminaci plýtvání. V určitý moment se situace stane neúnosnou. V Paul Advisory víme, co v takových chvílích dělat! Po několika úspěšných menších projektech zaměřených na úzká hrdla ve výrobě, normování spotřeby času či snímkování práce mistrů, jsme od společnosti dostali strategické zadání: optimalizace prostor výrobní haly. Po dohodě s vedením jsme projekt rozdělili do 3 etap: analytická, návrhová a realizační. Hned na to jsme se pustili se do práce.
Analýza situace
Analytická část byla zahájena detailním screeningem, ze kterého vyšlo najevo že:
- Layout haly a jednotlivá pracoviště nejsou navržena dle průtoku zakázky výrobou, a je nutno mezi jednotlivými pracovišti s materiálem manipulovat
- Vhodný není ani layout jednotlivých pracovišť z hlediska efektivity a ergonomie
- Absence standardizace a vizualizace
- Individuální přístup ke zmetkové výrobě
- Nestandardní skladování vstupního materiálu a hotové výroby (všude kde se dá)
První etapa projektu pokračovala sběrem výrobních dat a jejich vyhodnocením – snímkování, procesní analýzy, propočty délek logistických cest, potřebnost skladovacích a výrobních ploch…
Výstupem první etapy byla definice zadání (cíle) projektu optimalizace layoutu:
- napřímit materiálový tok
- zkrátit manipulační trasy
- standardizovat plochy pro skladování
- centralizovat expediční sklad
- optimalizovat jednotlivá pracoviště, popřípadě pracovní místa
Návrhová část
Na základě definovaného zadání a provedených analýz bylo navrženo několik variant. Každá z nich obsahovala samotný návrh layoutu v grafické podobě, kapacitní propočty, návrhy optimálních logistických cest, skladovacích a výrobních ploch vč. rozvodů médií (elektřina, voda, vzduch). Ke každé z variant byl připraven změnový projekt. Po diskusi s vedením společnosti byla nejoptimálnější varianta odsouhlasena. Tato varianta zahrnovala kompletní změnu layoutu třech výrobních hal – cca třech desítek pracovišť.
Realizace řešení
Třetí etapa spočívala v samotné realizaci změnového projektu dle standardizované metodiky. Pracovníci Paul Advisory působili v roli projektového manažera. V této etapě jsme byli odpovědní za dodržování termínů, čerpání zdrojů a správnost samotného stěhování výroby.
Co projekt optimalizace layoutu společnosti přinesl, když byla ochotna zastavit výrobu na jeden týden a zabývat se stěhováním?
- došlo ke standardizaci jednotlivých ploch, tj. jasnému vyznačení ploch pro výrobu, skladování, manipulaci
- napřímením materiálového toku došlo ke snížení času potřebného k navážení hlavního vstupního materiálu – filtračního media o 60 % a zároveň snížilo čekání jednotlivých pracovišť na materiál cca o 10 %
- snížil se čas manipulace a hledání u jednotlivých pracovnic o 20 %, což v kombinaci s přijmutím manipulanta dokázalo odstranit odpolední směnu
- průběžná doba výroby se snížila v průměru o více než 15 % (u typových filtrů o 25 %)
- zlepšení ergonomie práce na pracovišti spínání a montáž – snížení manipulace a pohybů o 30 %
- centralizace expedičního skladu měla za následek snížení doby expedice o 30 %
- celkové snížení transportů a přesunů všech pracovníků se v úhrnu snížilo téměř o 40 %
- další nekvantifikovatelné přínosy, jako zpřehlednění výroby, zlepšení organizace práce, zlepšení pracovní morálky, standardizace, možnost nastavení sběru výrobních dat a nevázanosti výkonu na odměňovací systém...